焊接缺陷產(chǎn)生原因及處理辦法_滄州五森管道有限公司
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一、缺陷名稱：氣孔
| 焊接方式 | 發(fā)生原因 | 防止措施 |
| 手工電弧焊 | （1）焊條不良或潮濕。 | （1）選用適當(dāng)?shù)暮笚l并注意烘干。 |
| （2）焊件有水分、油污或銹。 | （2）焊接前清潔被焊部份。 | |
| （3）焊接速度太快。 | （3）降低焊接速度，使內(nèi)部氣體容易逸出。 | |
| （4）電流太強。 | （4）使用廠商建議適當(dāng)電流。 | |
| （5）電弧長度不適合。 | （5）調(diào)整適當(dāng)電弧長度。 | |
| （6）焊件厚度大，金屬冷卻過速。 | （6）施行適當(dāng)?shù)念A(yù)熱工作。 | |
| CO2氣體保護焊 | （1）母材不潔。 | （1）焊接前注意清潔被焊部位。 |
| （2）焊絲有銹或焊藥潮濕。 | （2）選用適當(dāng)?shù)暮附z并注意保持干燥。 | |
| （3）點焊不良，焊絲選擇不當(dāng)。 | （3）點焊焊道不得有缺陷，同時要清潔干凈，且使用焊絲尺寸要適當(dāng)。 | |
| （4）干伸長度太長，CO2氣體保護不周密。 | （4）減小干伸長度，調(diào)整適當(dāng)氣體流量。 | |
| （5）風(fēng)速較大，無擋風(fēng)裝置。 | （5）加裝擋風(fēng)設(shè)備。 | |
| （6）焊接速度太快，冷卻快速。 | （6）降低速度使內(nèi)部氣體逸出。 | |
| （7）火花飛濺粘在噴嘴，造成氣體亂流。 | （7）注意清除噴嘴處焊渣，并涂以飛濺附著防止劑，以延長噴嘴壽命。 | |
| （8）氣體純度不良，含雜物多（特別含水分）。 | （8）CO2純度為99.98%以上，水分為0.005%以下。 | |
| 埋弧焊接 | （1）焊縫有銹、氧化膜、油脂等有機物的雜質(zhì)。 | （1）焊縫需研磨或以火焰燒除，再以鋼絲刷清除。 |
| （2）焊劑潮濕。 | （2）約需300℃干燥 | |
| （3）焊劑受污染。 | （3）注意焊劑的儲存及焊接部位附近地區(qū)的清潔，以免雜物混入。 | |
| （4）焊接速度過快。 | （4）降低焊接速度。 | |
| （5）焊劑高度不足。 | （5）焊劑出口橡皮管口要調(diào)整高些。 | |
| （6）焊劑高度過大，使氣體不易逸出（特別在焊劑粒度細的情形）。 | （6）焊劑出口橡皮管要調(diào)整低些，在自動焊接情形適當(dāng)高度30-40mm。 | |
| （7）焊絲生銹或沾有油污。 | （7）換用清潔焊絲。 | |
| （8）極性不適當(dāng)（特別在對接時受污染會產(chǎn)生氣孔）。 | （8）將直流正接（DC-）改為直流反接（DC+). | |
| 設(shè)備不良 | （1）減壓表冷卻，氣體無法流出。 | （1）氣體調(diào)節(jié)器無附電熱器時，要加裝電熱器，同時檢查表之流量。 |
| （2）噴嘴被火花飛濺物堵塞。 | （2）經(jīng)常清除噴嘴飛濺物。并且涂以飛濺附著防止劑。 | |
| （3）焊絲有油、銹。 | （3）焊絲貯存或安裝焊絲時不可觸及油類。 | |
| 自保護藥芯焊絲 | （1）電壓過高。 | （1）降低電壓。 |
| （2）焊絲突出長度過短。 | （2）依各種焊絲說明使用。 | |
| （3）鋼板表面有銹蝕、油漆、水分。 | （3）焊前清除干凈。 | |
| （4）焊槍拖曳角傾斜太多。 | （4）減少拖曳角至約0-20°。 | |
| （5）移行速度太快，尤其橫焊。 | （5）調(diào)整適當(dāng)。 |
二、缺陷名稱：咬邊
| 焊接方式 | 發(fā)生原因 | 防止措施 |
| 手工電弧焊 | （1）電流太強。 | （1）使用較低電流。 |
| （2）焊條不適合。 | （2）選用適當(dāng)種類及大小之焊條。 | |
| （3）電弧過長。 | （3）保持適當(dāng)?shù)幕￠L。 | |
| （4）操作方法不當(dāng)。 | （4）采用正確的角度，較慢的速度，較短的電弧及較窄的運行法。 | |
| （5）母材不潔。 | （5）清除母材油漬或銹。 | |
| （6）母材過熱。 | （6）使用直徑較小之焊條。 | |
| CO2氣體 保護焊 | （1）電弧過長，焊接速度太快。 | （1）降低電弧長度及速度。 |
| （2）角焊時，焊條對準部位不正確。 | （2）在水平角焊時，焊絲位置應(yīng)離交點1-2mm。 | |
| （3）立焊擺動或操作不良，使焊道二邊填補不足產(chǎn)生咬邊。 | （3）改正操作方法。 |
三：缺陷名稱：夾渣
| 焊接方式 | 發(fā)生原因 | 防止措施 |
| 手工電弧焊 | （1）前層焊渣未完全清除。 | （1）徹底清除前層焊渣。 |
| （2）焊接電流太低。 | （2）采用較高電流。 | |
| （3）焊接速度太慢。 | （3）提高焊接速度。 | |
| （4）焊條擺動過寬。 | （4）減少焊條擺動寬度。 | |
| （5）焊縫組合及設(shè)計不良。 | （5）改正適當(dāng)坡口角度及間隙。 | |
| CO2氣體電弧焊 | （1）母材傾斜（下坡）使焊渣超前。 | （1）盡可能將焊件放置水平位置。 |
| （2）前一道焊接后，焊渣未清潔干凈。 | （2）注意每道焊道之清潔。 | |
| （3）電流過小，速度慢，焊著量多。 | （3）增加電流和焊速，使焊渣容易浮起。 | |
| （4）用前進法焊接，開槽內(nèi)焊渣超前甚多。 | （4）提高焊接速度 | |
| 埋弧焊接 | （1）焊接方向朝母材傾斜方向，因此焊渣流動超前。 | （1）焊接改向相反方向焊接，或?qū)⒛覆谋M可能改成水平方向焊接。 |
| （2）多層焊接時，開槽面受焊絲溶入，焊絲過于靠近開槽的側(cè)邊。 | （2）開槽側(cè)面和焊絲之間距離，最少要大于焊絲直徑以上。 | |
| （3）在焊接起點有導(dǎo)板處易產(chǎn)生夾渣。 | （3）導(dǎo)板厚度及開槽形狀，需與母材相同。 | |
| （4）電流過小，第二層間有焊渣留存，在焊接薄板時容易產(chǎn)生裂紋。 | （4）提高焊接電流，使殘留焊渣容易熔化。 | |
| （5）焊接速度過低，使焊渣超前。 | （5）增加焊接電流及焊接速度。 | |
| （6）最后完成層電弧電壓過高，使得游離焊渣在焊道端頭產(chǎn)生攪卷。 | （6）減小電壓或提高焊速，必要時蓋面層由單道焊改為多道焊接。 | |
| 自保護藥芯焊絲 | （1）電弧電壓過低。 | （1）調(diào)整適當(dāng)。 |
| （2）焊絲擺弧不當(dāng)。 | （2）加多練習(xí)。 | |
| （3）焊絲伸出過長。 | （3）依各種焊絲使用說明。 | |
| （4）電流過低，焊接速度過慢。 | （4）調(diào)整焊接參數(shù)。 | |
| （5）第一道焊渣，未充分清除。 | （5）完全清除 | |
| （6）第一道結(jié)合不良。 | （6）使用適當(dāng)電壓，注意擺弧。 | |
| （7）坡口太狹窄。 | （7）改正適當(dāng)坡口角度及間隙。 | |
| （8）焊縫向下傾斜。 | （8）放平，或移行速度加快。 |
四、缺陷名稱：未焊透
| 焊接方式 | 發(fā)生原因 | 防止措施 |
| 手工電弧焊 | （1）焊條選用不當(dāng)。 | （1）選用較具滲透力的焊條。 |
| （2）電流太低。 | （2）使用適當(dāng)電流。 | |
| （3）焊接速度太快溫度上升不夠，又進行速度太慢電弧沖力被焊渣所阻擋，不能給予母材。 | （3）改用適當(dāng)焊接速度。 | |
| （4）焊縫設(shè)計及組合不正確。 | （4）增加開槽度數(shù)，增加間隙，并減少根深。 | |
| CO2氣體 保護焊 | （1）電弧過小，焊接速度過低。 | （1）增加焊接電流和速度。 |
| （2）電弧過長。 | （2）降低電弧長度。 | |
| （3）開槽設(shè)計不良。 | （3）增加開槽度數(shù)。增加間隙減少根深。 | |
| 自保護藥芯焊絲 | （1）電流太低。 | （1）提高電流。 |
| （2）焊接速度太慢。 | （2）提高焊接速度。 | |
| （3）電壓太高。 | （3）降低電壓。 | |
| （4）擺弧不當(dāng)。 | （4）多加練習(xí)。 | |
| （5）坡口角度不當(dāng)。 | （5）采用開槽角度大一點。 |
五：缺陷名稱：裂紋
| 焊接方式 | 發(fā)生原因 | 防止措施 |
| 手工電弧焊 | （1）焊件含有過高的碳、錳等合金元素。 | （1）使用低氫系焊條。 |
| （2）焊條品質(zhì)不良或潮濕。 | （2）使用適宜焊條，并注意干燥。 | |
| （3）焊縫拘束應(yīng)力過大。 | （3）改良結(jié)構(gòu)設(shè)計，注意焊接順序，焊接后進行熱處理。 | |
| （4）母條材質(zhì)含硫過高不適于焊接。 | （4）避免使用不良鋼材。 | |
| （5）施工準備不足。 | （5）焊接時需考慮預(yù)熱或后熱。 | |
| （6）母材厚度較大，冷卻過速。 | （6）預(yù)熱母材，焊后緩冷。 | |
| （7）電流太強。 | （7）使用適當(dāng)電流。 | |
| （8）首道焊道不足抵抗收縮應(yīng)力。 | （8）首道焊接之焊著金屬須充分抵抗收縮應(yīng)力。 | |
| CO2氣體保護焊 | （1）開槽角度過小，在大電流焊接時，產(chǎn)生梨形和焊道裂紋。 | （1）注意適當(dāng)開槽角度與電流的配合，必要時要加大開槽角度。 |
| （2）母材含碳量和其它合金量過高（焊道及熱影區(qū)）。 | （2）采用含碳量低的焊條。 | |
| （3）多層焊接時，第一層焊道過小。 | （3）第一道焊著金屬須充分能抵抗收縮應(yīng)力。 | |
| （4）焊接順序不當(dāng)，產(chǎn)生拘束力過強。 | （4）改良結(jié)構(gòu)設(shè)計，注意焊接順序，焊后進行熱處理。 | |
| （5）焊絲潮濕，氫氣侵入焊道。 | （5）注意焊絲保存。 | |
| （6）套板密接不良，形成高低不平，致應(yīng)力集中。 | （6）注意焊件組合之精度。 | |
| （7）因第一層焊接量過多，冷卻緩慢（不銹鋼，鋁合金等）。 | （7）注意正確的電流及焊接速度。 | |
| 埋弧焊接 | （1）對焊縫母材所用的焊絲和焊劑之配合不適當(dāng)（母材含碳量過大，焊絲金屬含錳量太少）。 | （1）使用含錳量較高的焊絲，在母材含碳量多時，要有預(yù)熱之措施。 |
| （2）焊道急速冷卻，使熱影響區(qū)發(fā)生硬化。 | （2）焊接電流及電壓需增加，焊接速度降低，母材需加熱措施。 | |
| （3）焊絲含碳、硫量過大。 | （3）更換焊絲。 | |
| （4）在多層焊接之第一層所生焊道力，不足抵抗收縮應(yīng)力。 | （4）第一層焊道之焊著金屬須充分抵抗收縮應(yīng)力。 | |
| （5）在角焊時過深的滲透或偏析。 | （5）將焊接電流及焊接速度減低，改變極性。 | |
| （6）焊接施工順序不正確，母材拘束力大。 | （6）注意規(guī)定的施工方法，并予焊接操作施工指導(dǎo)。 | |
| （7）焊道形狀不適當(dāng)，焊道寬度與焊道深度比例過大或過小。 | （7）焊道寬度與深度的比例約為1：1：25，電流降低，電壓加大。 |
六：缺陷名稱：變形
| 焊接方式 | 發(fā)生原因 | 防止措施 |
| 手焊 | （1）焊接層數(shù)太多。 | （1）使用直徑較大之焊條及較高電流。 |
| CO2氣體保護焊 | （2）焊接順序不當(dāng)。 | （2）改正焊接順序 |
| 自保護藥芯焊絲焊接 | （3）施工準備不足。 | （3）焊接前，使用夾具將焊件固定以免發(fā)生翹曲。 |
| 自動埋弧焊接 | （4）母材冷卻過速。 | （4）避免冷卻過速或預(yù)熱母材。 |
| （5）母材過熱。（薄板） | （5）選用穿透力低之焊材。 | |
| （6）焊縫設(shè)計不當(dāng)。 | （6）減少焊縫間隙，減少開槽度數(shù)。 | |
| （7）焊著金屬過多。 | （7）注意焊接尺寸，不使焊道過大。 | |
| （8）拘束方式不確實。 | （8）注意防止變形的固定措施。 |
七：其它焊接缺陷
| 焊接方式 | 發(fā)生原因 | 防止措施 |
| 搭疊 | （1）電流太低。 | （1）使用適當(dāng)?shù)碾娏鳌?/td> |
| （2）焊接速度太慢。 | （2）使用適合的速度。 | |
| 焊道外觀形狀不良 | （1）焊條不良。 | （1）選用適當(dāng)大小良好的干燥焊條。 |
| （2）操作方法不適。 | （2）采用均勻適當(dāng)之速度及焊接順序。 | |
| （3）焊接電流過高，焊條直徑過粗。 | （3）選用適當(dāng)電流及適當(dāng)直徑的焊接。 | |
| （4）焊件過熱。 | （4）降低電流。 | |
| （5）焊道內(nèi)，熔填方法不良。 | （5）多加練習(xí)。 | |
| （6）導(dǎo)電嘴磨耗。 | （6）更換導(dǎo)電嘴。 | |
| （7）焊絲伸出長度不變。 | （7）保持定長、熟練。 | |
| 凹痕（Pit) | （1）使用焊條不當(dāng)。 | （1）使用適當(dāng)焊條，如無法消除時用低氫型焊條。 |
| （2）焊條潮濕。 | （2）使用干燥過的焊條。 | |
| （3）母材冷卻過速。 | （3）減低焊接速度，避免急冷，最好施以預(yù)熱或后熱。 | |
| （4）焊條不潔及焊件的偏析。 | （4）使用良好低氫型焊條。 | |
| （5）焊件含碳、錳成分過高。 | （5）使用鹽基度較高焊條。 | |
| 偏弧 | （1）在直流電焊時，焊件所生磁場不均，使電弧偏向。 | （1）電弧偏向一方置一地線，或正對偏向一方焊接，或采用短電弧，或改正磁場使趨均一，或改用交流電焊 |
| （2）接地線位置不佳。 | （2）調(diào)整接地線位置。 | |
| （3）焊槍拖曳角太大。 | （3）減小焊槍拖曳角。 | |
| （4）焊絲伸出長度太短。 | （4）增長焊絲伸出長度。 | |
| （5）電壓太高，電弧太長。 | （5）降低電壓及電弧。 | |
| （6）電流太大。 | （6）調(diào)整使用適當(dāng)電流。 | |
| （7）焊接速度太快。 | （7）焊接速度變慢。 | |
| 燒穿 | （1）在有開槽焊接時，電流過大。 | （1）降低電流。 |
| （2）因開槽不良焊縫間隙太大。 | （2）減少焊縫間隙。 | |
| 焊道不均勻 | （1）導(dǎo)電嘴磨損，焊絲輸出產(chǎn)生搖擺。 | （1）將焊接導(dǎo)電嘴換新使用。 |
| （2）焊槍操作不熟練。 | （2）多加操作練習(xí)。 | |
| 焊淚 | （1）電流過大，焊接速度太慢。 | （1）選用正確電流及焊接速度。 |
| （2）電弧太短，焊道高。 | （2）提高電弧長度。 | |
| （3）焊絲對準位置不適當(dāng)。（角焊時） | （3）焊絲不可離交點太遠。 | |
| 火花飛濺過多 | （1）焊條不良。 | （1）采用干燥合適之焊條。 |
| （2）電弧太長。 | （2）使用較短之電弧。 | |
| （3）電流太高或太低。 | （3）使用適當(dāng)之電流。 | |
| （4）電弧電壓太高或太低。 | （4）調(diào)整適當(dāng)。 | |
| （5）焊絲突出過長。 | （5）依各種焊絲使用說明。 | |
| （6）焊槍傾斜過度，拖曳角太大。 | （6）盡可能保持垂直，避免過度傾斜。 | |
| （7）焊絲過度吸濕。 | （7）注意倉庫保管條件。 | |
| （8）焊機情況不良。 | （8）修理，平日注意保養(yǎng)。 | |
| 焊道成蛇行狀 | （1）焊絲伸出過長。 | （1）采用適當(dāng)?shù)拈L度，例如實心焊絲在大電流時伸出長20-25mm。在自保護焊接時伸出長度約為40-50mm。 |
| （2）焊絲扭曲。 | （2）更換新焊絲或?qū)⑴で枰孕Ｕ?/td> | |
| （3）直線操作不良。 | （3）在直線操作時，焊槍要保持垂直。 | |
| 電弧不穩(wěn)定 | （1）焊槍前端之導(dǎo)電嘴比焊絲心徑大太多。 | （1）焊絲心徑必須與導(dǎo)電嘴配合。 |
| （2）導(dǎo)電嘴發(fā)生磨損。 | （2）更換導(dǎo)電嘴。 | |
| （3）焊絲發(fā)生卷曲。 | （3）將焊絲卷曲拉直。 | |
| （4）焊絲輸送機回轉(zhuǎn)不順。 | （4）將輸送機軸加油，使回轉(zhuǎn)潤滑。 | |
| （5）焊絲輸送輪子溝槽磨損。 | （5）更換輸送輪。 | |
| （6）加壓輪子壓緊不良。 | （6）壓力要適當(dāng)，太松送線不良，太緊焊絲損壞。 | |
| （7）導(dǎo)管接頭阻力太大。 | （7）導(dǎo)管彎曲過大，調(diào)整減少彎曲量。 | |
| 噴嘴與母材間發(fā)生電弧 | （1）噴嘴，導(dǎo)管或?qū)щ娮扉g發(fā)生短路。 | （1）火花飛濺物粘及噴嘴過多須除去，或是使用焊槍有絕緣保護之陶瓷管。 |
| 焊槍噴嘴過熱 | （1）冷卻水不能充分流出。 | （1）冷卻水管不通，如冷卻水管阻塞，必須清除使水壓提升流量正常。 |
| （2）電流過大。 | （2）焊槍使用在容許電流范圍及使用率之內(nèi)。 | |
| 焊絲粘住導(dǎo)電嘴 | （1）導(dǎo)電嘴與母材間的距離過短。 | （1）使用適當(dāng)距離或稍為長些來起弧，然后調(diào)整到適當(dāng)距離。 |
| （2）導(dǎo)管阻力過大，送線不良。 | （2）清除導(dǎo)管內(nèi)部，使能平穩(wěn)輸送。 | |
| （3）電流太小，電壓太大。 | （3）調(diào)整適當(dāng)電流，電壓值。 |
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